Elektrische Rohrbiegemaschine für Aluminiumprofile

Die elektrische CNC-Rohrbiegemaschine ist für die hochpräzise, ​​verzerrungsfreie Bearbeitung von Aluminiumprofilen, Rundrohren und komplexen Hohlprofilen konzipiert. Mithilfe einer mehrachsigen absoluten Servosteuerung sorgt diese Maschine für synchronisierte Vorschub-, Rotations- und Biegevorgänge, um eine Verunreinigung durch Hydraulikflüssigkeit zu vermeiden, den Energieverbrauch im Vergleich zu hydraulischen Systemen um 35 % zu senken und eine hohe Maßwiederholgenauigkeit für die industrielle Massenproduktion zu gewährleisten.

Vollelektrische Servoarchitektur:Eliminiert hydraulische Aggregate, reduziert die thermische Drift, eliminiert das Risiko von Öllecks und liefert eine präzise Drehmomentrückmeldung, die für die Verformungskontrolle von Weichaluminiumlegierungen unerlässlich ist.

Dynamische Rückfederungskompensation:Integrierte Algorithmen berechnen die Rückprallwinkel des Materials in Echtzeit auf der Grundlage der Extrusionstemperatur (z. B. 6063-T5, 6061-T6) und der Wandstärke und sorgen so für die Ausgabe des ersten Teils.

Programmierbare Dornextraktion:Der servogesteuerte frühe Extraktionszeitpunkt verhindert Faltenbildung an der Innenwand und einen Zusammenbruch des Querschnitts bei Biegungen mit engem Radius an dünnwandigen Profilen.

Kratzfestes Klemmdesign:Nicht markierende Abstreifermatrizen und Druckmatrizen-Hilfsmechanismen verhindern Oberflächenabrieb an polierten oder eloxierten Architekturaluminiumprofilen.

Modularer Industrierahmen:Spannungsarm geglühte Schweißkonstruktion aus schwerem Stahl, geglüht bei 600 °C, um innere Strukturspannungen zu beseitigen und eine Durchbiegungsfestigkeit bei maximaler Biegebelastung sicherzustellen.

Materialbeladung:Das Aluminiumprofil wird manuell oder über einen automatischen Bündellader auf den Vorschubwagen geladen.
Dornpositionierung:Der Innendorn bewegt sich zum Tangentenpunkt der Biegung, um die Innenwand zu stützen und ein Abflachen zu verhindern.
Fütterung und Rotation:Servomotoren positionieren das Rohr linear (Y--Achse) und rotatorisch (B--Achse) für die erste Biegekoordinate.
Biegeausführung:Der C--Achsen-Biegearm dreht sich um den Mittelformer, während die Druckdüse und der Verstärker einen synchronisierten Vorwärtsschub ausüben, um einer Ausdünnung am Außenradius entgegenzuwirken.
Lösen und Herausziehen:Die Klemmmatrize wird freigegeben, der Dorn zieht sich vor der letzten Abisolierphase leicht zurück und der Zyklus wiederholt sich für komplexe Geometrien mit mehreren -Radien.

Automobil:Kühlrohre für Elektrofahrzeugbatterien, strukturelle Crash-Elemente und Schiebedach-Führungsschienen aus Aluminiumlegierungen der 6000er-Serie.
Architektursysteme:Pfosten für Vorhangfassaden, strukturelle Vordachrahmen und gebogene Fensterrahmenprofile, die keine Oberflächenverzerrung erfordern.
HVAC & Kühlung:Rücklaufbögen und komplexe Verteiler in Kupfer--alternativen Aluminium-Wärmetauschern.
Industrieausrüstung:Roboterarme, Führungsschienen für Förderbänder und leichte Maschinengehäuse.

Auswahl des Werkzeugmaterials:Werkzeugsätze werden je nach Profilabrasivität und kosmetischen Anforderungen präzisions-aus Ampco-Bronze, gehärtetem Werkzeugstahl (H13) oder Nylon/Delrin-Einsätzen gefertigt.
Standard-Werkzeugpaket:Beinhaltet Biegematrize, Klemmmatrize, Druckmatrize, Wischermatrize und Standard-Dornstopfen, abgestimmt auf die spezifische CAD-Profilzeichnung des Kunden.
Schnellwechsel-Werkzeugsystem:Hydraulische oder mechanische Schnellspanndorne ermöglichen einen kompletten Werkzeugwechsel in weniger als 15 Minuten und minimieren so die Stillstandszeit der Linie bei Chargenläufen mit mehreren Produkten.

Multi-Stack-Tooling:Konfigurierbar mit zwei oder drei Werkzeugstapeln für das Biegen mit variablem-Radius in einer einzigen Einrichtung.
Automatisierungsintegration:Lässt sich nahtlos mit Roboter-Lade-/Entladearmen, automatischen Stanz-/Bohrköpfen und industriellen Fördersystemen für unbemannte Zellen verbinden.
Spezialisierte Querschnittsbereiche-:Kundenspezifische Abstreifdüsen und segmentierte Dorne, die speziell für asymmetrische extrudierte Aluminiumprofile, Hohlkanäle und thermisch getrennte Abschnitte mit mehreren Hohlräumen entwickelt wurden.

Eigene Bearbeitungsmöglichkeiten:Kritische Strukturrahmen, Getriebe und Hauptspindeln werden auf 5-Achsen-CNC-Bohrwerken von DMG MORI bearbeitet, um geometrische Toleranzen innerhalb von +/- 0.01 mm einzuhalten.
Strenge Werksabnahmetests (FAT):Jede Maschine durchläuft einen obligatorischen 72-stündigen Trockenlauftest, gefolgt von Live-Materialversuchen mit tatsächlichen Aluminiumprofilmustern des Kunden.
Maßprüfung:Fertige Biegeproben werden mithilfe von Lasertrackern und FARO-Armen überprüft, um Mittellinienradien, Winkelabweichungen und Ovalitätsraten anhand der CAD-Daten des Kunden zu prüfen.

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