Elektrische Rohrbiegemaschine
Produktübersicht
Die elektrische CNC-Rohrbiegemaschine nutzt eine mehrachsige Servomotorsteuerung, um präzise Rotationszieh-, Kompressions- oder Rollbiegevorgänge auszuführen. Diese Maschine wurde für Produktionsumgebungen mit hohem-Durchsatz entwickelt und macht die Abhängigkeit von Hydraulikflüssigkeiten überflüssig, wodurch thermische Drift, Wartungsausfallzeiten und Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Hydrauliksystemen um bis zu 40 % reduziert werden.
Die Architektur basiert auf einer spannungsarm geglühten Stahlbasis und behält die strukturelle Steifigkeit auch bei Biegezyklen mit hoher -Beschleunigung bei. Integriert in eine proprietäre industrielle CNC-Schnittstelle, verarbeitet es komplexe Geometrien mit mehreren Radien, Anwendungen mit engem CLR (Center Line Radius) und Rückfederungskompensationsalgorithmen nativ innerhalb des Regelkreises.
Direkt-Drive-Servo-Architektur:
Biegen, Vorschub und Drehung werden durch spezielle AC-Servomotoren angetrieben, die mit Präzisionsplanetengetrieben gekoppelt sind, was zu Spielfreiheit und hoher Dynamik führt.
Dynamische Rückfederungskompensation:
Das Steuerungssystem misst die elastische Erholung des Materials in Echtzeit und passt den Überbiegewinkel bei nachfolgenden Zyklen automatisch an, ohne dass ein manueller Bedienereingriff erforderlich ist.
Quick-Tooling-Stack ändern:
Durch den modularen Werkzeugaufbau können Bediener Spannzangen, Druckbacken und Abstreifbacken innerhalb von 15 Minuten mit Standard-Handwerkzeugen austauschen.
Kollisionssimulationssoftware:
Eine 3D-Offline-Programmiersoftware simuliert die gesamte Biegesequenz und prüft vor der physischen Ausführung auf Maschineninterferenzen, Spielprobleme und Achsengrenzen.
Programmierbare Dornextraktion:
Der frühe Rückzug des Dorns wird über eine programmierbare Achsensteuerung gesteuert und verhindert so Faltenbildung und Risse an der Innenwand von dünnwandigen Edelstahl- oder Titanrohren.
Technische Spezifikationen
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Technischer Parameter |
Spezifikationswert/Bereich |
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Max. Rohrdurchmesser (OD) |
Bis zu 89 mm (anpassbar bis zu 120 mm) |
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Max. Wandstärke |
0,5 mm - 4.0 mm (Materialabhängig) |
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Min. Biegeradius (CLR) |
1.0D - 1.5D |
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Max. Biegewinkel |
190 Grad (Programmierbare Überbiegung für Rückfederung) |
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Antrieb der Biegeachse |
Absolutwertgeber-Servomotor |
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Kontrollierte Achsen |
3 bis 8 Achsen (Y, B, C, Vorschub, Schlittenverschiebung, Dornverschiebung) |
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Wiederholte Positionierungsgenauigkeit |
+/-0,05 mm / +/-0,05 Grad |
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Kontrollsystem |
Industrie-IPC mit Touchscreen-Schnittstelle |
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Stromversorgung |
380V / 415V, 3-Phasen, 50/60 Hz |
Arbeitsprozess
Materialbeladung:Das Rohrohr wird manuell oder über einen automatischen Bündellader auf die Schlittenspannzange geladen.
Fütterung und Rotation:Der Schlitten positioniert das Rohr in Längsrichtung (Y--Achse) und dreht es in die erforderliche räumliche Ausrichtung (B--Achse) für die erste Biegung.
Klemmung und Dornpositionierung:Die Druckmatrize und die Klemmmatrize sichern das Rohr gegen die Biegematrize, während der Innendorn zum Tangentenpunkt vordringt, um die Rohrinnenwand zu stützen.
Biegeausführung:Der Hauptbiegearm dreht sich um den programmierten Winkel (C--Achse), während der Verstärkerzylinder axialen Druck ausübt, um die Wandverdünnung am Außenradius zu steuern.
Herausziehen und Lösen:Der Dorn wird zurückgezogen, bevor der endgültige Winkel fertiggestellt ist, die Matrizen öffnen sich und der Schlitten bewegt das Rohr weiter für die nächste aufeinanderfolgende Biegesequenz.
Anwendungen
Kfz-Abgas- und Flüssigkeitsleitungen:
Verarbeitet Edelstahl- und aluminisierte Stahlrohre für Katalysatorbaugruppen, Turboladerrohre und Fahrgestellquerträger.
HVAC & Kühlung:
Bildet Rücklaufbögen und Verdampferschlangen aus Kupfer und Aluminium mit strengen Radiustoleranzen, um eine Einschränkung des Kältemittelflusses zu verhindern.
Metallmöbel und Fitnessgeräte:
Behandelt strukturelle Kohlenstoffstahlrohre mit großem-Radius für handelsübliche Rahmen ohne Oberflächenkratzer oder Ovalitätsverformung.
Luft- und Raumfahrtschläuche:
Bieget hochfeste Nickellegierungen (Inconel) und Titan-Hydraulikleitungen, die den strengen strukturellen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt entsprechen.
Werkzeuge und Konfiguration
Das Präzisionsbiegen von Rohren hängt in hohem Maße von der korrekten Abstimmung der Werkzeugkomponenten auf das Rohrmaterial, den Außendurchmesser und die Wandstärke ab.
Biegematrize und Klemmmatrize:Passen Sie den exakten Außendurchmesser des Rohrs an einen polierten Rillenradius an, um eine Beschädigung der Oberfläche zu vermeiden.
Druckmatrize:Wendet die Reibungsunterstützung in Längsrichtung an; Erhältlich mit integrierten Boosterblöcken für Anwendungen mit engen Radien (1D).
Wiper-Matrize:Wird bei engen Kurven direkt vor dem Tangentenpunkt positioniert, um Faltenbildung im Außenradius bei dünnwandigen Materialien zu verhindern.
Dornoptionen:Massive Dorne aus gehärtetem Stahl für dicke Rohre; flexible Verbindungsdorne mit mehreren{0}Kugeln für dünnwandige Anwendungen oder Anwendungen mit engem{2}Radius.
Anpassung
Die Fertigungsanforderungen gehen über die Standardkatalogparameter hinaus. Für spezifische Integrationsanforderungen stehen technische Modifikationen zur Verfügung:
Erweiterte Bettlängen:
Schlittenwegverlängerung zur Aufnahme von Rohrohrlängen bis 6.000 mm.
Multi-Stack-Tooling:
Stapelhöhenkonfigurationen unterstützen bis zu drei verschiedene Radien gleichzeitig auf einem einzigen Maschinenkopf.
Automatisierungsintegration:
Roboter-Lade-/Entladearme und pneumatische Teileauswurfrutschen, die über Hardware-Sicherheitsverriegelungen direkt mit der Maschinen-SPS verbunden sind.
Spezialisierte Profile:
Kundenspezifische Matrizensätze für quadratische, rechteckige, ovale und asymmetrische extrudierte Aluminiumprofile.
Qualität und Prüfung
Strukturelle Integrität und Bearbeitungspräzision werden vor dem Versand durch strenge interne -Fertigungsprotokolle überprüft.
Bettbearbeitung:
Maschinenrahmen werden geglüht, um Schweißspannungen abzubauen, und dann auf großen CNC-Portalfräszentren in einer einzigen Aufspannung bearbeitet, um eine parallele Führungsschienenausrichtung innerhalb von 0,02 mm sicherzustellen.
Maßprüfung:
Kritische Komponenten (Hauptwellen, Getriebe und Biegearme) werden mithilfe von Laserinterferometern und Koordinatenmessgeräten (KMG) überprüft.
Belastungstest:
Jede zusammengebaute Maschine wird einem 72-{1}stündigen, kontinuierlichen Trockenlauftest- unterzogen, gefolgt von tatsächlichen Metallbiegeversuchen mit vom Kunden bereitgestellten Materialproben, um die Winkelwiederholbarkeit und Wandverdünnungsgrenzen zu überprüfen.
Elektrische Konformität:
Steuerschränke sind nach strengen Industriestandards verkabelt und verwenden CE-zertifizierte Komponenten sowie eine vollständige optische Isolierung zum Schutz vor elektrischem Rauschen.
FAQ
F: Wie verhindere ich eine Wandverdünnung und Abflachung bei Biegungen mit engem Radius (1,5D)?
A: Das Ausdünnen und Abflachen der Wand wird durch die Kombination des Aufbaus mit einem internen Multi{0}}Kugeldorn, einer eng anliegenden Abstreifdüse und einem programmierbaren Druckdüsenverstärker gemildert. Der Booster schiebt das Material synchron zur Geschwindigkeit des Biegearms in die Biegezone und wirkt so den Zugkräften entgegen, die zu einer Ausdünnung am Außenradius führen.
F: Was ist der Vorteil einer vollelektrischen Biegemaschine gegenüber einer hydraulischen Biegemaschine?
A: Alle-elektrischen Biegemaschinen verhindern die Verschlechterung des Hydrauliköls, Schwankungen der Wärmeausdehnung und Flüssigkeitslecks. Sie bieten eine höhere Positionswiederholgenauigkeit (+/-0,05 Grad gegenüber . +/-0,2 Grad bei Hydraulik), einen geringeren Energieverbrauch in Leerlaufzeiten und schnellere Setup-Änderungen durch numerische Achsenpositionierung anstelle manueller mechanischer Endschalter.
F: Kann das Steuerungssystem Standard-CAD-Dateien direkt importieren?
A: Ja. Der Industrie-IPC unterstützt den direkten Import von STEP- oder IGES-Dateien. Die interne Konvertierungssoftware extrahiert automatisch Biegewinkel, Drehung und Vorschubkoordinaten, um das Maschinenausführungsprogramm zu generieren und so manuelle Programmierfehler zu reduzieren.
F: Welche Daten sind erforderlich, um ein genaues Angebot für Werkzeuge und Maschinen zu erhalten?
A: Geben Sie den Rohraußendurchmesser (AD), die Wandstärke (WT), die Materialqualität (z. B. SUS304, Al 6061, Kohlenstoffstahl), den Mittellinienradius (CLR), die maximalen geraden Tangenten zwischen Biegungen und eine 2D-/3D-Teilezeichnung mit räumlichen Biegekoordinaten an.
F: Wie wird mit der Rückfederung bei hochfesten Materialien wie Titan oder hochwertigem Edelstahl umgegangen?
A: Hoch{0}feste Materialien weisen eine erhebliche elastische Erholung auf. Das CNC-System enthält eine Materialdatenbank, die die Grundrückfederungswinkel berechnet. Während der Produktion biegt die Maschine das Material um ein berechnetes Delta über-und misst die tatsächliche Position über absolute Encoder, wobei sie eine iterative Kompensation anwendet, bis der Zielwinkel festgelegt ist.
F: Welche Art von Wartung ist für die servo-angetriebenen Achsen erforderlich?
A: Der Wartungsaufwand ist im Vergleich zu hydraulischen Systemen deutlich reduziert. Routineverfahren beschränken sich auf die planmäßige Schmierung von Linearführungsschienen und Kugelumlaufspindeln über eine automatische Fettpumpe, die regelmäßige Überprüfung der Antriebsriemen oder des Getriebespiels sowie die Reinhaltung der Luftfilter des Schaltschranks.